OTEC Präzisionsfinish GmbH Lebensmittelindustrie: Förderschnecken profitieren von gleichmäßig glatter Oberfläche

Förderschnecken werden in nahezu jedem Bereich der Lebensmittelindustrie eingesetzt. Sie werden aus Rohlingen mit gewünschten Werkstoffeigenschaften gedreht und gefräst. Bei der Herstellung entstehen Fräsriefen und raue Oberflächen, welche den Förderprozess maßgeblich beeinträchtigen, deshalb werden die Schnecken aktuell aufwändig von Hand geschliffen und poliert.

Förderschnecken werden für unterschiedliche Fördergüter eingesetzt. Nicht nur Schüttgut, sondern ebenso zähflüssige Massen wie Teige werden transportiert. Die Annahme, dass eine raue Oberfläche hilfreich ist, um das Gut besser zu „greifen“ und zu fördern, liegt nahe. Jedoch ist das Gegenteil der Fall. Zum einen begünstigt eine raue Oberfläche die Ablagerung von Lebensmittelrückständen und Mikroorganismen, was die Oberflächenreinigung deutlich erschwert. Zum anderen sind scharfe, instabile Kanten ein Manko: Unter Beanspruchung kann es immer wieder zu Kantenausbrüchen kommen, die Folge sind Bruchstücke im Lebensmittel. Um dies zu vermeiden sind glatte, gleichmäßige Oberflächen bis in die kleinsten Winkel sowie verrundete, stabile Kanten unverzichtbar, denn nur hierdurch kann der laufende Produktionsprozess und die Lebensmittelreinheit gewährleistet werden.

In der Lebensmittelindustrie eingesetzte Bauteile werden in der Regel in mehreren Schritten nachbearbeitet. Zuerst wird, soweit möglich, eine Glättung der Oberfläche mit dem Bandschleifer vorgenommen. Dann werden manuell die schwer zugänglichen Stellen aufwändig geglättet und die Kanten verrundet. Da Förderschnecken schwer und unhandlich sein können nimmt dieser manuelle Prozess mehrere Stunden in Anspruch. Aufgrund der Scharfkantigkeit ist das Verletzungsrisiko für den Bearbeiter hoch.

Die Schaaf Technologie GmbH ist Hersteller von Extrudern mit Förderschnecken. Die bisherige manuelle Nachbearbeitung der Teile nach dem Drehen und Fräsen nahm circa 4 Stunden manuellem Arbeitsaufwand in Anspruch. Dabei durchlief das Werkstück drei Schritte: Im ersten Schritt wurden die Frässpuren entlang der Längsachse mittels Bandschleifer manuell entfernt. Nach dem Härten wurde die Schnecke im zweiten Schritt mittels Rundschleifmaschine im Außendurchmesser geschliffen, dadurch entstanden wiederum ungewollt scharfe Kanten. Im letzten Schritt mussten diese Kanten verrundet werden und mit feinerem Schleifpapier wurde zum Schluss die Oberfläche von der Zunderschicht, die beim Härten entsteht, befreit und geglättet. Mit der Umstellung auf das effiziente Streamfinish-Verfahren von OTEC gehört bei Schaaf Technologie die gesamte manuelle Nachbearbeitung der Vergangenheit an.

Ron Hanke, Produktionsleiter bei Schaaf Technologie, berichtet:
„Mit dem OTEC Streamfinish-Verfahren haben wir die Möglichkeit, die Ob